У галузі високо-прецизійного виробництва зубчасті редуктори є основними компонентами, які визначають максимальну точність, термін експлуатації та надійність системи обладнання. Такі додатки, як шарнірні приводи промислових роботів, платформи для перенесення напівпровідникових пластин і прецизійні поворотні столи для верстатів з ЧПК висувають надзвичайно високі вимоги до позиційної повторюваності, стійкості до втоми та стабільності роботи.
Вибір матеріалу та процеси термічної обробки, таким чином, є такими ж важливими, як передавальне число та номінальний крутний момент.
Ми завжди твердо дотримувалися цього переконання: кожне точне число в технічному паспорті продукту має бути підкріплено суворими матеріалознавчими та виробничими процесами. Нижче наведено систематичну презентацію основної філософії та технічних стандартів, що лежать в основі вибору матеріалів і термічної обробки для чотирьох флагманських продуктових ліній редукторів Hansheng - демонстрація справжньої технічної компетентності, що стоїть за кожним зобов’язанням щодо точності, яке ми беремо на виконання кожного замовлення.
Вибір матеріалу
Під час вибору матеріалів Hansheng дотримується двох основних принципів:
- По-перше, ми ніколи не замінюємо спеціалізовані матеріали-альтернативами загального призначення.
- По-друге, ми ніколи не надаємо перевагу економії коштів над продуктивністю.
Основне навантаження-Компоненти підшипників: кулачкові, шестерні, планетарні редукторні системи
Кулачок, головна передача та планетарна передача є компонентами, які піддаються найбільшій контактній напрузі та циклічним навантаженням у редукторі. Відмова матеріалу безпосередньо призводить до зниження точності або навіть повної відмови машини. Стандарти вибору матеріалів для цих компонентів охоплюють такі три аспекти:
Контактна втомна міцність
Матеріал має гарантувати, що поверхні зубів не постраждають від точок або відколів під високо-циклічними навантаженнями, зберігаючи ідеальний стан поверхні протягом усього терміну служби.
Загартовуваність і реакція на термообробку
Для забезпечення високої узгодженості результатів термічної обробки в партіях перевагу надають легованим конструкційним сталям, які однаково реагують на процеси навуглецювання та загартування та демонструють передбачувану поведінку деформації.
Міцність серцевини
При досягненні високої поверхневої твердості серцевина матеріалу повинна мати достатню ударну в'язкість, щоб витримувати миттєві удари перевантаження під час роботи, запобігаючи крихкому руйнуванню.
Гнучкі компоненти (для гармонічних редукторів): Flexspline і генератор хвиль
Як виробник точних гармонічних редукторів, ми розуміємо, що матеріал flexspline повинен не тільки досягти достатньої твердості, але й повністю відновити свою еластичність після десятків мільйонів циклічних деформацій. Це основний технологічний поріг у виробництві гармонічних редукторів.
Еластична втомна довговічність
Матеріал має пройти сувору перевірку, щоб переконатися, що протягом розрахункового терміну служби не виникає пружного руйнування чи виникнення втомних тріщин, що має важливе значення для тривалої -стабільності точності.
Ємність циклічної деформації
Матеріал має підтримувати стабільну реакцію на-деформацію за високих-амплітуд деформації циклу без прогресуючої деградації модуля пружності.
Оброблюваність і цілісність поверхні
Шорсткість поверхні, геометрична точність і розподіл залишкового напруження профілю зуба flexspline після термічної обробки безпосередньо впливають на похибку передачі. Тому оброблюваність і здатність зберігати цілісність поверхні після термічної обробки є ключовими критеріями вибору матеріалу.
Термічна обробка
Якщо відхилення розмірів після термічної обробки перевищує допустимий діапазон, точність редуктора не може бути гарантована.
Різні компоненти піддаються різним процесам термічної обробки
Цементація та загартування
Застосовується до основних{0}}несучих компонентів, таких як кулачки та головні шестерні, які витримують високі контактні навантаження. Збільшуючи концентрацію вуглецю на поверхні, досягається сприятливе поєднання високої поверхневої твердості (HRC 58–64) і в’язкості серцевини.
Газове/плазмове азотування
Застосовується до прецизійних валів і тонкостінних компонентів гільзи з надзвичайно суворими вимогами щодо контролю деформації. Процес азотування здійснюється при низьких температурах (480–580 градусів), що призводить до мінімальних спотворень термічної обробки та максимального збереження точності розмірів, встановленої під час обробки.
Індукційне загартування
Застосовується для великих деталей і складних структурних компонентів, що вимагають локального зміцнення. Це забезпечує вибіркове зміцнення, одночасно знижуючи ризик загального термічного спотворення.
Контроль спотворень
Деформація компонентів після термообробки є неминучою проблемою для більшості виробників редукторів. Коли викривлення перевищують допустимий діапазон, це безпосередньо посилює помилки передачі після складання, знижує оцінки точності та може навіть унеможливити складання.
Ми контролюємо спотворення під час термічної обробки в межах мінімального діапазону, дозволеного процесом складання, за допомогою наступних трьох ключових заходів:
Стандартизоване точне кріплення
Спеціальні пристосування для термічної обробки розроблені та виготовлені на основі геометричних характеристик компонентів у різних специфікаціях, що забезпечує рівномірний розподіл напруги протягом циклу нагрівання та охолодження.
Поетапний протокол охолодження
Для компонентів зі складною геометрією використовується стратегія поетапного гартування, яка розподіляє процес охолодження на кілька контрольованих етапів, щоб уникнути нерівномірної усадки, спричиненої надмірно крутим градієнтом охолодження.
100% перевірка ШМ після-термічної-обробки
Після термічної обробки критичні компоненти мають пройти точну повторну -перевірку за допомогою координатно-вимірювальних машин (КВМ), щоб переконатися, що жодна -невідповідна частина не потрапить у процес подальшого точного складання.
«Матеріали та точність термічної обробки є фундаментальними. Наші інвестиції в ці два процеси представляють нашу відданість кожному окремому замовленню». - Карім, генеральний менеджер Hansheng Automation
Точність наших чотирьох основних продуктів
Завдяки згаданим вище процесам вибору матеріалів і термічної обробки наші чотири основні редуктори можуть стабільно досягати високих-стандартів точності. Нижче наведено діаграму точності розподілу для наших коробок передач.
|
Продукт |
Стандартний |
Custom |
CoreAdvantage |
|
±30 кутових секунд |
±15 кутових секунд |
Високо{0}}швидкісне індексування та повторюваність |
|
|
Менше або дорівнює 15 кутовим секундам |
Менше або дорівнює 10 кутовим секундам |
Висока жорсткість і наскрізний{0}}отвір |
|
|
Менше або дорівнює 3 кутовим хвилинам (P2) |
Менше або дорівнює 1 кутовій хвилині (P0) |
P0/P1/P2 Низький люфт / 3-ступенева точність |
|
|
Менше або дорівнює 10 кутовим секундам |
Менше або дорівнює 5 кутовим секундам |
Майже-нульовий люфт / надточність |
Сценарії застосування
Наші редуктори, що відрізняються високою точністю, тривалим терміном служби, розширеною гарантією та всебічним після{0}}продажним обслуговуванням, широко застосовуються в наступних галузях промисловості з високими вимогами. Якщо ви шукаєте високо-надійні точні рішення для передачі даних, зв’яжіться з нами для технічного обговорення.
- Лінії для виробництва упаковки тютюну
- Привід промислового робота
- Обладнання для перенесення та точного вирівнювання напівпровідникових пластин
- Прецизійні поворотні столи верстатів із ЧПУ та індексуючі головки
- Високошвидкісні системи-відбору-і-розміщення для автоматизованих складальних ліній
- Медичне обладнання візуалізації та хірургічні роботизовані механізми
- Етапи лазерної обробки та оптичного прецизійного позиціонування
Як провідний виробник прецизійних редукторів, Hansheng Automation поєднує передові виробничі можливості, глибоке розуміння матеріалознавства та постійне вдосконалення процесів термічної обробки. Дотримуючись найсуворіших виробничих стандартів, ми постачаємо найнадійніші точні компоненти трансмісії.
www.hansmat.com
marketing@hansmat.com